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　　我们的方案是提供了一套可更换末端执行器的机器人解决方案，即每天更换3种不同的夹具（包含气动吸盘、电动电磁铁以及电动夹爪），能够有效帮助工厂在每天的实际运行中自主手工更换夹爪以适应产线的产品换型，同时避免了重新开发产线的巨额费用。

　　工厂F：某自动化设备厂

　　规模：150人

　　阶段：工业 3.5

　　作为国际知名的数控工具磨床制造商，工厂F从一家十个人的小公司发展到分公司遍布美中澳的跨国企业。

　　工厂以自主生产的高精度直线传感器与控制技术为傲。机床的生产需要精密的加工工艺与数控技术，从直线传感器的生产到零组件的制造都需要控制在微米以下。生产设备皆为日本或德国采购，每台机床里还配备了1台Fanuc LR 200ic机械臂进行机床上下料。

　　工厂的整体规模不大，但信息化十足，从用料管理到PLM、MES、ERP等各类系统应有尽有。目前已达到无纸化作业。工厂主表示光企业服务这一部分，去年就花了150万美金重金采购。其中测试平台更是齐全；工厂专门购买了4、5种不同的竞品从精度、速度、算法等多个层面深度进行测试与验证对比。

​图片来源：慧聪网-深圳市硕方精密机械有限公司（此图与本文无关）

　　04 投资创新

　　工厂G：某主板上市汽车零配件厂

　　规模：780人

　　阶段：工业 4.0

　　工厂G国内上市已多年，产品从刹车片做到汽车雷达，服务市场从国内走向海外，已逐渐发展为一家全球化的汽车零配件企业。投资创新是公司主要的竞争优势。

　　我们参观的是其中一个主要设计生产汽车中控面板的分工厂。一个工作站平均有20-40㎡，配备1-4个工人；且每个U型工作站都区域分明，整洁清晰。

　　在洁净车间内，工人和机器人有序地协作生产。大象机器人与该工厂的合作已经有一定时间，我们为其提供了高效稳定的协作机器人进行上下料与检测生产。纵观工厂对机器人品牌的选择，国产机器人居多，也有少部分的日系品牌。

　　长达十年的自动化探索之旅，这家工厂还专门设立了自己的自动化应用部门进行改造升级。每个U型线工作站有着自己的生产管理信息系统，与主系统高度配合，精细万分。从订单预测、管理、生产，再到改造，一切都井然有序。

　　工厂每年都会优化自动化改造的计划与预案。2016年开始进行有计划的自动化改造：一个车间从原来的350人减少到310人；2017年减少到280人；2018年年底已经达到了250人左右；今年的目标是230人。机器人的数量也从原本的数台增加到现在的30多台，自动化产线与设备也近50余套。

工厂H：某世界500强汽车整车厂

　　规模：200-300人

　　阶段：工业 4.0

　　工厂H是世界著名的汽车主机厂的分工厂，自动化程度自不用赘述。早年我们参观其装配和焊接车间：

　　1、冲压、折弯、点焊，产线柔性生产，ABB、KUKA同台竞技

　　2、焊缝智能检测、电子键测试，基恩士、康耐视各展风采

　　3、自动换装夹具与检测传感器，费斯托、雄克相得益彰

　　汽车行业作为世界第一台机器人诞生所应用的行业，无疑是具有较高的自动化水平。能够与之媲美的大概只有日用品、医药以及部分食品类的全自动化生产线。

　　偌大的工厂，只有寥寥数人拿着看板进行设备查验。工厂负责人表示总公司的主要研究方向是自动驾驶和电动汽车。

　　05 伟大的中国制造

　　总体上国内大多数工业企业（80%以上）仍然停留在工业1.5—2.5的水平，即拥有机械化通用设备（冲压机、注塑机、折弯机等），且一直都在尝试进行自动化升级改造之中。

　　■ PEST分析

　　经济层面：我国制造业基础薄弱，大多数企业属于小规模企业（300人以下），订单是小微企业关注的首要问题。饭都吃不饱，何谈诗与远方？而制造过程中的多品种、小批量等问题也在加深影响企业的自动化改造的难度。