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近年，政策的逐步苛严、电气化、自动驾驶等新技术的迅猛发展、跨界力量的不断涌入等，使整个车市充满了挑战和不确定性，亦推动着汽车行业正发生着新一轮的变革。而在这场变革中，除了车企外，供应链相关企业为了更快适应市场需求，提升竞争力，更是较早进行了相关投入、调整和布局，这当中不仅有大的系统集成商，还有材料供应商。

据了解，过去汽车热交换器很多都是以铜作为热交换器管材，但随着汽车行业对节能与轻量化的要求越来越高，铝材凭借其性价比高、回收性好、重量轻、能效优等特性，很快脱颖而出，成为热交换器行业首选。而随着汽车技术变革和行业环境的变化，对于热交换器及材料均带来新的挑战和考验，同时也给予新的机遇和发展空间。具体情况如何，下面就通过钎焊式热交换器轧制铝材行业巨头——格朗吉斯的解读和发展举措，来反观下行业的现状和发展趋势。

热交换器轧制铝材巨头炼成记

了解格朗吉斯还是两年前曾参加其组织的一次技术研讨会，每年举办的汽车行业会议数不胜数，然由一个企业组织并操作成为领域内全球最大的技术研讨会的少之又少。据了解，作为上游材料企业，格朗吉斯从1998年开始每两年一次组织热交换器上下游企业聚集在一起，交流行业心得、存在问题，总结经验、探索行业及技术发展趋势等，如今该会议已有最初的30人发展到今年的400余人，对于一个企业来说能站在一定高度去促进行业发展，实属难得。

也为此，吸引记者去翻阅了这家铝材巨头的历史：格朗吉斯于1896年在瑞典成立，2000年更名为萨帕，2013年公司名称回归为格朗吉斯，是全球为数不多的钎焊式热交换器轧制铝材生产厂家。据相关资料介绍，因工艺难度较大，之前钎焊式热交换器多由铜线来制作，而1972年，格朗吉斯开始生产钎焊热交换器铝材，多年的专注让其成为客户眼中热交换器轧制铝材的代名词。如今，该公司在所处领域占据约20%市场份额，在亚欧美各大细分市场业务占比亦均数一数二，拥有42万吨产能，而2017年净销售额达110亿瑞典克朗（约85亿人民币）。而其在中国市场的发展尤为迅速，自1996年进入至今，格朗吉斯上海基地已成长为中国乃至亚洲最大的热交换器轧制铝材研发制造基地。

图为：格朗吉斯各业务单元在全球细分市场所处地位

谈及取得成功的原因时，格朗吉斯集团总裁马越寒（Johan Menckel）表示，当中主要有以下三点：

1、格朗吉斯对客户非常了解，非常清楚他们需要什么，并与之紧密合作，进而帮助实现更大的价值。目前85%的客户与格朗吉斯的合作超过10年。

2、引领尖端技术，做到了产品的定制化配置。

3、钎焊热交换器对材料的要求非常高，而始终如一的高品质是格朗吉斯坚持的头等大事。据了解，格朗吉斯除采用业内最先进的生产设备和控制设备外，还不断挑战制造极限，生产出应用于高温环境下的5层合金；令行业惊叹的厚度仅为40微米的卷材（比一根成年人头发丝还要细）；剪切宽度最宽为10mm的薄剪，均为同行之最。

图为：格朗吉斯集团CEO 马越寒

“目前我们在全球的业务发展处于稳健增长状态，亚太地区的业务增长非常强劲，从2014年到2017年，增长率达到了15%，而2010年往后，增长率也是达到了5.11%，这当中中国市场做出了较大贡献，此后我们会继续跟随中国以及亚太市场的发展做出进一步努力。”

新机遇与挑战并存

在格朗吉斯的业务架构中，汽车占据46%的业务份额，据了解，在全球2辆汽车中就有一辆配置的是格朗吉斯铝材轧制的热交换器。而未来随着消费升级和新技术的不断融入，每辆车配备的热交换器数量亦将不断增加，这些给企业带来了新的机遇，然马越寒指出，行业趋势和发展环境的变化也给企业带来了诸多挑战。

首先，环保政策日渐苛严。近年各国政府在油耗法规上的日渐严苛有目共睹，9月初，欧盟开始强制要求汽车企业进行WLTP规程的油耗测试，来取代现有的NEDC测试循环。重重压力下，车企势必会将节能落实到每个细节，热交换器作为当中的一个重要部件，对材料在技术上提出了较高的要求，如要求厚度变薄、用材更轻、强度、成型性、钎焊性、抗腐蚀性等性能要更高等。

其次，新技术带来的挑战。据IHS预测，2017-2020年全球汽车市场年复增长在2.1%，而纯电动汽车将会达到35%。而2035年全球带自动驾驶功能的汽车销量将会达到2100万辆，而保有量可能会达到7600万。电气化程度的提升使车内的热交换器数量增加，这给材料企业提供了新的空间，然与传统燃油车相比因架构、组件的不同亦给材料行业带来了新的技术课题及挑战。而自动驾驶伴随电子数量的增加，冷却需求亦增加，这对换热器材料亦是新的考验。